改善案例（精益案例）

或许在许多员工看来，发现动作浪费，提出改善，不是一件容易的事情。但其实，动作浪费往往就隐藏在我们的日常生产中，它并不难发现。

案例一：驳橡筋改善

改善前描述：

1.物料摆放凌乱，拿取时多余的调整动作

2.车缝过程第二条线多余翻转动作

3.多余剪线动作

4.多余放置调整动作

改善后描述：

1.切橡筋的同事把橡筋摆放集齐，车缝时一次可摆放多条橡筋，不需要单独一次拿一条橡筋

2.车缝第二行线时，不需要转橡筋，可直接车缝

3.调整自动断线线尾长度，不需要再剪线

改善后成果：相比改善前，改善后的每条橡筋缝制时间降低了4.8秒/件，员工的总缝制效率提升23%。

案例二：订钮扣对字改善

改善前描述：

1.放钮盘位置较远，钉钮时需要手放下衣服再去拿钮扣，拿取时间较长

2.钮扣放好后，又需要重新拿放衣服，再移动，动作浪费

改善后描述：

1.将放钮盘移动到机器旁边，伸手指可获取到钮扣

2.拿取钮扣时，手未离开衣服，放好钮扣后可直接移动

改善后成果:相比改善前，改善后的每件裁片缝制时间降低了6秒/件，员工的总缝制效率提升13%。

案例三：拉脚工序动作改善

改善前描述：拉脚至侧骨骨位处，需要完全取出蝴蝶，车过骨位后再次取蝴蝶，对准入蝴蝶，再完成后面部分的拉脚

改善后描述：过骨位不出蝴蝶，直接把蝴蝶拉过骨位，裁片与蝴蝶不脱离，车过骨位后直接推上蝴蝶，继续完成后面部分拉脚

改善后的成果：相比改善前，改善后的每件裁片缝制时间降低了2秒/件，员工的缝制效率得到一定程度的提升。

看吧，动作改善并不是难事儿，大家赶快擦亮眼睛看看在日常的生产当中还有哪些动作是不必要的，是可以改善的，赶紧行动起来吧！

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文章来源：天行健咨询