质量屋案例图（精益实战丨精益型研发大有作为）

2025-08-10 01:33:02 阅读 741 评论 0

摘要：研发需要严谨与高效PDCA循环首先由戴明博士提出，被称为“戴明环”，从字面上看十分简单，由P计划、D执行、C检查、A总结四个基本步骤组成了一个完整的闭合环，并且以此螺旋式改进与提升二战后在日本被高度推崇，成为品质改善的基本思路及高效工具。随着PDCA在实践中的的不断深

研发需要严谨与高效

PDCA循环首先由戴明博士提出，被称为“戴明环”，从字面上看十分简单，由P计划、D执行、C检查、A总结四个基本步骤组成了一个完整的闭合环，并且以此螺旋式改进与提升

二战后在日本被高度推崇，成为品质改善的基本思路及高效工具。随着PDCA在实践中的的不断深入与升华，它已经成为严谨工作的内涵之一

最初的“三现主义”（现场、现物、现状）是丰田TPS之父大野耐一首先提倡的，经过多年的实践与发展，日本管理学界又正式将之扩展为“五现主义”（现场、现物、现状、原理、原则），成为备受全世界认可与推崇的“以现场为中心“的高效、务实的服务理念与工作作风

但对于有些企业内部的研发设计团队而言，有些研发工程师往往远离制造现场，不了解产品装配实现流程、品质控制与检验流程、订单实现流程中诸多的保障因素与实现手段，习惯性地在办公室内闭门造车而且有时还有点”自命不凡“。如此这般怎能出色地完成设计方案的测试、验证与改良？又如何能顺利实现商品化批量生产呢？

铁的事实

日本汽车业的崛起

20世纪80年代中期，欧美汽车业一直引以为豪的“最后堡垒”研发业绩全面沦陷，被日本企业攻克并全面超越

其中丰田混动量产车型普锐斯以及进军豪华车型的开拓者雷克萨斯是最成功的代表

世界第一款混动量产车型：丰田普锐斯

丰田进军豪华车的开拓者：雷克萨斯

丰田令人震惊的研发竞争力

研发周期短品质保证能力强成本竞争力强新技术、高科技的广泛运用严谨的工作方法与高效的团队协作

研发的五现主义

Ulrich和Eppinger提出了研发流程的5大关键步骤

概念开发系统设计细节设计测试与改良商品化生产

由此可见，新产品的“小量试产”与“初期量产”也属于研发的流程（测试与改良、商品化生产），由于试产与量产都是在生产车间里完成的，因此研发团队也必须驻扎现场，积极参与并及时验证、修正及优化设计方案。这正是五现主义的体现

但还是有些研发工程师习惯性地远离制造现场，他们不了解（似乎心理上也不想了解）产品实现流程、订单实现流程中诸多的保障因素与实现手段，往往“闭门造车“甚至还有点”自命不凡“。如此怎能出色地完成测试与改良？如何顺利实现商品化生产呢？

节点式流程与阶段性评审

虽然每个企业的研发流程不尽相同，但都必须将整个研发流程分割成若干个阶段（节点），明确每个阶段的工作内容、输入文件、输出文件，而且在每个阶段结束时必须召开严谨的评审会议。这也是品质保证的需要

节点评审

节点评审就是评估本阶段任务完成的结果如何、输出的文件是否正确，并且需要明确判断能否进入下阶段的流程

案例分享1：概念开发

研发策划基本策略（研发基本策划书）。这是接下来所有研发流程及研发设计的纲领性指导策划，被称为顶层设计，也是研发项目能否立案的评审依据

基本策划书A由市场销售部门完成。明确提出新产品的市场定位、在本企业产品中的定位、竞争对手产品状况、推向市场的时间、预估寿命及销售数量、销售单价、竞争策略及核心竞争措施

基本策划书B由研发部门完成。明确提出产品研发阶段关键时间点、竞争力保障的核心技术手段、挑战竞争对手的核心手段、研发费用预算、研发人员配置、风险预知

案例分享2：小量试产的评审

（完成品品质评估报告）

由品质保证部门将试产期间在完成品状态发生的不合格项、不合格的对策效果确认加以总结并做出最终的“合格与否”的判定

（成本构成与收益评估表）

商品原价表（成本构成与收益评估）。所有的制造成本、管理成本的详细清单，因此而能够依据售价计算出来商品的利润率以及商品寿命期间的总利润金额。对于企业决策层而言，商品能否获得预期的利润是判断能否进入量产的最重要的指标之

所有在制造过程、完成品检查中发现的不合格项，原则上必须得到100%的有效对策才能够进入量产。如果有少许对策尚未能彻底有效，则必须提出在量产前的行动计划或量产初期的“暂定对策”研发节点的评估不仅涉及商品的品质保证，还需要考虑成本竞争力以及产品可靠性等综合因素，因此需要有可靠的总结评估报告作为依据而绝不可轻率决策

品质功能展开QFD：DFM工具

20世纪70年代初在日本三菱重工的神户造船厂为了应对日益变化的顾客要求，工程师们开发了一种称之为：质量功能配置的质量保证技术

他们用矩阵的形式将顾客需求同如何实现这些要求的控制因素联系起来。该矩阵也显示每个控制因素的相对重要度，以保证把有限的资源优先配置到重要的项目中去

这种方法被水野滋、赤尾洋二总结提炼，后传到美国正式定名为：QFD（Quality Function Deployment）。QFD相继被其它日本公司所采用。丰田公司于70年代后期使用QFD取得了巨大的经济效益

福特公司于1985年在美国率先采用QFD方法。80年代早期，福特公司面临着竞争全球化、劳工和投资成本日益增加、产品生命周期缩短、顾客期望提高等严重问题，采用QFD方法使福特公司的产品市场占有率得到改善

QFD是一个如何把消费者的需求愿望转变成对产品或服务的现实需求的详细专业方案的系统工具。充分体现出“客户原点、品质优先、源流保证”的品质意识