危险预知训练案例（日本培训旅行日记）

2008年11月4日，星期二，晴

到达工厂后，先去现场。罐区有烧碱槽罐车在卸料，司机放好自备的木质三角垫木，罐车前轮驶上垫木，抬高前端，这样可以把料液卸干净。

在生产现场，有的管道内物料熔点高，为防止固化，需要给管道伴热，一般为蒸汽管道伴热。有的伴热管道很细，徒手就能弯折，所以，安装很方便。

今天上午，工厂经理A博士给我们做关于“5S”的培训。

5 S起源于日本。其命名来自于五个日语单词的罗马拼音的首个字母 S；翻译成英语，也都以S开头。

5 S是一种用于组织、管理工作场所（特别是共用的工作场所）和工作流程的方法，目的是提高效率。5 S主张通过给每件物品定位，来实现不用浪费时间找东西这一目标；同时，能很快发现从指定位置上消失的物品。通过集体讨论，决定场所应存放什么东西，存放在什么地方，怎样存放。

5 S 分以下五个阶段：

阶段1—Seiri(Sorting)整理：清点所有工具、物料等，只把必要的、常用的存放在现场，其他的储存或者丢弃。

阶段2—Seiton(Set in order)整顿：安排摆放工具、物料等。必须采用能够最大化地提高工作效率的摆放方式。例如，把常用工具摆放在使用的地点，使工人不须弯腰就能拿到。

阶段3—Seiso(Sweeping)清掃：系统地打扫。每班工作结束时，工作区域都要彻底打扫好，每件物品归于原处。这是日常工作的一部分，不要等到东西杂乱无章时再进行大扫除。

阶段4—Seiketsu (Standardizing)清潔: 把以上3 S 标准化，使每个人知道该做什么，怎样做。

阶段5—Shitsuke(Sustaining)素养: 养成良好习惯，保持和改进。

下午，A博士给我们讲解了“KY”（危险预知）和“KYT”（危险预知训练）。

生产或作业是有潜在危险的。KY和KYT就是为了让大家共同指出这些不安全状态、提出相应解决方案并组织实施，通常以小组的形式开展活动。具体步骤如下：

一、充分了解现场状况，做到尽可能全面。

二、指出尽可能多的潜在危险因素，每个人都要参与，每条都要记录下来，不论对错。

三、提出避免危险的措施，每个人都要参与，每条都要记录下来，不要拒绝任何提议，不论对错。

四、集体讨论，确定实施方案。

五、讲解。

其实，我倒是觉得，以上方法不仅适合生产和作业，也适合家庭日常生活，是很不错的提高效率、保证安全的方法。